Le procédé de fabrication de l’aspirateur

Pièces en plastique

1 Bon nombre des pièces en plastique d’un aspirateur commencent par des systèmes de dessin et de conception informatisés (CADD). Les pièces sont formées dans un moule en acier en deux parties, appelé matrice, qui est abaissé dans la chambre d’une machine de moulage par injection.

2 De minuscules pastilles de plastique stockées dans une grande trémie à côté de la machine sont versées dans un exemple d’aspirateur en forme de bidon.
3 Le plastique fondu, injecté sous haute pression et chaleur dans la chambre de la machine de moulage par injection, pénètre chaque partie du moule. Les deux moitiés du moule s’ouvrent suffisamment pour laisser tomber la pièce en plastique dans un bac. Bien que les pièces soient encore chaudes au toucher, le plastique durcit au contact de l’air lorsque l’outil s’ouvre. Les pièces en plastique sont stockées dans des bacs qui peuvent être roulés jusqu’à la chaîne de montage si nécessaire.
4 De nombreuses pièces plastiques identiques du même type sont fabriquées pendant le processus d’injection. Lorsque le nombre désiré est atteint, l’outil est retiré de la machine de moulage par injection, un autre outil est inséré et le processus se répète au fur et à mesure que les fournitures d’une autre pièce sont formées.

La chaîne de montage

5 Les aspirateurs sont fabriqués selon un procédé de fabrication à la chaîne, les travailleurs des stations d’assemblage fixant des sous-ensembles ou des pièces individuelles à l’aspirateur au fur et à mesure qu’il se déplace sur la chaîne. L’assemblage d’un aspirateur vertical commence par la base, qui est en métal ou en plastique moulé. La barre de battage en acier avec brosses montées dans (un sous-ensemble) est ensuite tirée d’un bac et insérée dans les encoches prévues à cet effet à l’avant de la base. La barre de battage a un contre-écrou à une extrémité et un capuchon à l’autre pour que le propriétaire puisse l’ouvrir et remplacer les brosses si nécessaire. Une courroie d’entraînement en caoutchouc est placée dans un canal de guidage autour de la barre de battage et tirée sur un guide de courroie et une poulie de moteur sur la face inférieure de la base.
6 Une plaque de base en acier est montée dans les encoches à l’avant de la base et verrouillée en place à l’aide d’un verrou à came (un levier tournant) sur la face inférieure de la courroie et de la poulie. La plaque de base en acier est un sous-ensemble qui comporte de petits rouleaux et des ouvertures près de l’avant où la barre de battage et les brosses agiteront le tapis (pour libérer la saleté) pendant le fonctionnement.
7 A l’arrière de la base, un axe est inséré à travers une ouverture en forme de tunnel qui passe d’un côté de la base à l’autre. Une poignée de déverrouillage est montée à une extrémité de l’axe ; il s’agit d’un simple levier de verrouillage qui permet à l’opérateur d’abaisser la poignée pendant le fonctionnement ou de la soulever et de la verrouiller en place pour le rangement. Les roues sont ajoutées aux deux extrémités de l’essieu et sont verrouillées en place.
8 Le ventilateur est boulonné sur la base et le moteur est fixé sur la face supérieure de la base. Les connexions électriques du moteur au ventilateur et à la lumière, et du moteur à la connexion du cordon électrique sont effectuées. Une ampoule est installée dans une douille à l’avant de la base. Un boîtier en plastique qui forme le dessus de l’aspirateur et entoure complètement le moteur et le ventilateur est encliqueté en place. Il avait déjà un pare-chocs caoutchouté enroulé sur les côtés et à l’avant. Il porte également un panneau en plastique transparent qui permet à l’ampoule de briller à l’intérieur comme un “phare”.